5S现场管理核心要素解析

5S现场管理的内容

5S管理起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。

5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，是日本产品品质得以迅猛提高并行销全球的成功之所在。推行5S管理的目的，就是使企业在现场管理的基础上，通过创建学习型组织不断提升企业文化的素养，消除安全隐患、节约成本和时间。使企业在激烈的竞争中，永远立于不败之地，从而成为企业管理的法宝。5S管理的内容和目的具体如下：

一、整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。

目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。

生产过程中经常有一些残余物料、待修品、返修品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。

生产现场摆放不要的物品是一种浪费：即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。增加寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。物品杂乱无章地摆放，增加盘点困难，成本核算失准。

注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。

实施要领：自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的。制定“要”和“不要”的判别基准。将不要物品清除出工作场所。对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置。制订废弃物处理方法。每日自我检查。

二、整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。

目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。

注意点：这是提高效率的基础。

实施要领：前一步骤整理的工作要落实。流程布置，确定放置场所。规定放置方法、明确数量。划线定位。场所、物品标识。制订废弃物处理办法。

整顿的“3要素”：场所、方法、标识。放置场所：物品的放置场所原则上要100%设定。物品的保管要定点、定容、定量。生产线附近只能放真正需要的物品。放置方法：易取。不超出所规定的范围。在放置方法上多下工夫。标识：放置场所和物品原则上一对一表示。现物的表示和放置场所的表示。某些表示方法全公司要统一。在表示方法上多下工夫。整顿的“3定”原则：定点、定容、定量。定点：放在哪里合适。定容：用什么容器、颜色。定量：规定合适的数量。

三、清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。

目的：消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮。稳定品质，减少工业伤害。

注意点：责任化、制度化。

实施要领：建立清扫责任区（室内、外）。执行例行扫除，清理脏污。调查污染源，予以杜绝或隔离。建立清扫基准，作为规范。

清扫就是使职场成为没有垃圾，没有污脏的状态，虽然已经整理、整顿过，要的东西马上就能取得，但是被取出的东西要成为能被正常的使用状态才行。而达成这样状态就是清扫的第一目的，尤其目前强调高品质、高附加价值产品的制造，更不容许有垃圾或灰尘的污染，而造成产品的不良。我们应该认识到清扫并不仅仅是打扫，而是品质控制的一部分，清扫是用扫帚、抹布来去除污秽，让职场呈现出没有垃圾，没有污秽的状态，而更重要的是通过清扫的过程来去除细微的缺点。清扫活动的实施要点则是：建立清扫责任区，执行例行扫除，清理脏污，调查污染源、杜绝或隔离，建立清扫基准，作为规范。

四、清洁（SEIKETSU）——将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。

目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。

注意点：制度化，定期检查。

实施要领：落实前面3S工作。制订考评方法。制订奖惩制度，加强执行。高阶